OmegaFlex aumenta su rendimiento hasta un 70 % con el sistema de etiquetado automático BarTender

Esta era la situación de OmegaFlex, fabricante de mangueras metálicas flexibles, productos trenzados y conjuntos de alta ingeniería con sede en Pensilvania. Durante 45 años, OmegaFlex ha fabricado sistemas de mangueras flexibles de acero inoxidable para tuberías de gas que se utilizan en aplicaciones comerciales, industriales y residenciales.

OmegaFlex había seguido los mismos procesos empresariales durante casi 25 años cuando surgieron oportunidades para que la empresa aumentara la eficacia de sus procesos. BarTender contribuyó a que la empresa alcanzara este objetivo.

 

El reto

OmegaFlex fabrica mangueras metálicas flexibles largas (hasta 2500 metros) para tuberías de gas. Estos tubos largos se cortan en trozos más pequeños y se inspeccionan manualmente para detectar defectos superficiales, como extrusión o marcas, y después se someten a pruebas de presión.

El departamento de pruebas finales de la empresa utiliza equipos de descomposición por presión para probar cada bobina acabada antes de colocarla en el inventario. Un operario identifica visualmente el tamaño de cada producto que se está probando y utiliza un gráfico para seleccionar el programa de prueba adecuado para cada bobina. El programa mide el cambio de presión en el tiempo frente al volumen específico de aire utilizado en la bobina para determinar si tiene una fuga.

Durante muchos años, OmegaFlex había llevado a cabo este proceso haciendo que un operario probara manualmente la presión del carrete. El operario se dirigía a una estación de trabajo central e imprimía varias etiquetas de producto -hasta 30 a la vez- para las bobinas que tenía previsto probar. Cuando una bobina superaba la prueba de presión, el operario le colocaba una etiqueta y la colocaba en el inventario.

Era un proceso laborioso que costaba tiempo y dinero a OmegaFlex. El principal problema era que comprobar todas estas longitudes de tubo individuales era un proceso desconectado: la estación central de impresión de OmegaFlex estaba a 9 metros de cada estación de trabajo de prueba de mangueras, lo que significaba que los trabajadores tenían que ir y venir cada vez que tenían que probar y etiquetar manualmente cada producto. A veces también se producían errores o pérdidas de etiquetado, distracciones de los operarios, pérdidas de tiempo y otros problemas.

Estos eran los principales puntos débiles del sistema de OmegaFlex:

1. El sistema de etiquetado de la empresa era engorroso, con una sola estación de trabajo para varios operarios. A menudo, los operarios tenían que hacer cola para generar las etiquetas que necesitaban.
2. Si los operarios generaban etiquetas antes de probar los productos, había que borrar de la base de datos de seguimiento las etiquetas no utilizadas.
3. Los operarios tenían que supervisar su propio trabajo, lo que les quitaba un tiempo valioso y exponía los parámetros de las pruebas y los inventarios de EOM a errores humanos.
4. La base de datos de seguimiento basada en Microsoft Access tenía una capacidad de almacenamiento limitada. A finales de año, había que guardar la base de datos en otro formato de almacenamiento (CD) y vaciarla para empezar de nuevo.
5. El proceso se realizaba en papel, lo que obligaba a cada operador a registrar los números de etiqueta que utilizaba e imprimía.

El proceso manual existente era propenso a errores e introducía riesgos en cada paso. OmegaFlex necesitaba modernizar su proceso de etiquetado. Necesitaba un mayor control y eficacia operativa para su sistema de etiquetado, así como reducir la cantidad de riesgos y errores en su proceso en general. Para lograr estos objetivos, el ingeniero mecánico de OmegaFlex Justin Moore (Ingeniero de Proyectos Senior, División de Tubos Flexibles) evaluó que la empresa tenía que utilizar otro modelo de impresión de etiquetas, un cambio que requeriría la transformación digital de toda su operación de pruebas.

 

La solución

OmegaFlex pidió asesoramiento al integrador de sistemas IPSi (Integrated Productivity Systems). El equipo de IPSi, dirigido por su presidente Rick Schilling junto con el desarrollador Ian Faust, revisó los problemas de la empresa y recomendó una solución distribuida de impresión de etiquetas que recogiera los principios de digitalización mediante Intelligent Templates™.

El sistema que IPSi recomendó y finalmente desarrolló para OmegaFlex aumentó la eficacia del sistema de etiquetado, con un proceso de producción racionalizado y un aumento del 20-50 por ciento en la velocidad de las pruebas.

"Cuando analizamos su sistema, vimos que podíamos resolver muchos de los problemas de OmegaFlex", afirma Rick Schilling. "Utilizamos la plataforma de integración de BarTender para conectar una base de datos bien planificada con Intelligent Templates™ de BarTender, y OmegaFlex dispuso inmediatamente de un sistema de etiquetado más ágil que se podrá escalar a medida que la empresa crezca y adopte otros procesos".

El nuevo sistema automatizado de etiquetado integraba los siguientes componentes:

• Software de BarTender
• Una base de datos SQL
• Hardware que incluía 12 impresoras Zebra (ZD420i) ubicadas en 12 estaciones de trabajo diferentes
• Una interfaz hombre-máquina (HMI) Red Lion -en este caso, una que utilizaba paneles HMI de la serie Graphite G10C1000 con software de programación Crimson gratuito- para controlar los procesos de etiquetado cruciales. IPSi creó una sofisticada línea de comunicación entre el MES y el PLC utilizando la plataforma de integración BarTender como cerebro, junto con un evento de activación web TCP/IP. Esta combinación fue, en última instancia, lo que proporcionó a OmegaFlex la capacidad de imprimir las etiquetas correctas en las impresoras distribuidas de las estaciones de trabajo.

 

Resultados

"Cuando nos dimos cuenta de que nuestro método anterior ya no funcionaba y que necesitábamos una nueva forma de imprimir etiquetas, fue fácil tomar la decisión de trabajar con IPSi y BarTender", afirma Justin Moore. Ha marcado una gran diferencia en nuestra capacidad".

El cambio a un proceso de etiquetado automatizado y distribuido ha generado muchos resultados positivos para OmegaFlex. Desde que IPSi instaló el sistema en 2021, OmegaFlex ha visto aumentar su rendimiento hasta un 70 %. Los operadores han pasado de realizar 20 pruebas de presión por hora a realizar más de 30. Además, el nuevo sistema ha reducido considerablemente la probabilidad de que se produzcan errores humanos y ha ahorrado a los supervisores dos horas semanales de comprobaciones del trabajo de los operarios.

La solución de etiquetado automatizado también ha proporcionado a OmegaFlex un mayor control sobre sus datos. Los registros ya no se pueden manipular manualmente -solo un supervisor o administrador de bases de datos de Ingeniería o TI puede realizar modificaciones o correcciones-, lo que ha permitido mejorar la precisión de los datos y la responsabilidad sobre los mismos.

"Nuestro nuevo sistema de impresión de etiquetas distribuidas BarTender ha supuesto una gran inyección de moral y productividad", afirma Brian Szczech. "Ahora nuestro equipo tiene más control durante todo el proceso y necesitan menos horas para realizar el seguimiento, por lo que nuestros supervisores disponen de más tiempo para gestionar otros temas. Hemos aumentado el rendimiento de nuestro sistema impresión de etiquetas hasta en un 70 %. Estamos entusiasmados con el futuro crecimiento de nuestra capacidad en los próximos años".

Ahora que cada estación de trabajo es independiente y autónoma, el inventario a final de mes ya no muestra variaciones en los productos acabados, y el papeleo de los operarios ha disminuido. En la actualidad, el equipo de OmegaFlex sigue disfrutando de las ventajas del sistema de etiquetado BarTender, incluidas sus posibilidades de automatización.

"Es gratificante ayudar a nuestros clientes a mejorar sus procesos a través del etiquetado, mi tema favorito", afirma Rick Schilling. "Hemos ayudado a OmegaFlex a aumentar su rentabilidad, eficiencia y precisión. Estamos orgullosos de haber formado parte de esta transformación digital en colaboración".