OmegaFlex steigert die Durchsatzraten um bis zu 70 % mit dem automatisierten Labeling-System von BarTender

Vor genau dieser Situation stand OmegaFlex, ein in Pennsylvania ansässiger Hersteller von flexiblen Metallschläuchen, Geflechtprodukten und hochentwickelten Baugruppen. Seit 45 Jahren stellt OmegaFlex flexible Gasleitungsschlauchsysteme aus Edelstahl für den Einsatz in gewerblichen, industriellen und privaten Anwendungen her.

OmegaFlex verfolgte beinahe 25 Jahre lang die gleichen Geschäftsprozesse. Aber dann ergab sich für das Unternehmen die Möglichkeit, weitere Effizienzsteigerungen zu erzielen. BarTender trug dazu bei, dass das Unternehmen dieses Ziel erreichen konnte.

 

Die Herausforderung

OmegaFlex stellt (bis zu 2438 Meter lange) flexible Metallschläuche für Gasleitungen her. Diese langen Schläuche werden dann in kleinere Längen geschnitten und manuell auf Oberflächenfehler in der Extrusion oder in den Markierungen geprüft und anschließend einer Druckprüfung unterzogen.

In der Endkontrollabteilung des Unternehmens wird jede fertige Schlauchrolle vor der Einlagerung mit Druckverlustgeräten getestet. Ein Bediener identifiziert die Größe jedes zu prüfenden Produkts visuell und wählt anhand einer Tabelle das richtige Prüfprogramm für diese Schlauchrolle aus. Das Programm misst die zeitliche Druckänderung des Luftvolumens in der Rolle, um festzustellen, ob sie eine undichte Stelle hat.

Über viele Jahre führte OmegaFlex diesen Prozess mit einem Bediener und einer manuellen Druckprüfung der Rolle durch. Der Bediener druckte an einem zentralen Arbeitsplatz mehrere Produkt-Labels - bis zu 30 gleichzeitig - für die Rollen, die er testen wollte. Sobald eine Rolle den Drucktest bestanden hatte, brachte der Bediener ein Label an ihr an und fügte sie dem Bestand zu.

Es war ein mühsamer Prozess, der OmegaFlex Zeit und Geld kostete. Das größte Problem bestand darin, dass das Testen der einzelnen Rollenlängen ein separater Prozess war: Die zentrale Druckstation von OmegaFlex befand sich fast 10 Meter von jedem Arbeitsplatz für die Rollenüberprüfung entfernt. Das bedeutete, dass das Personal jedes Mal hin- und herlaufen musste, wenn es ein Produkt manuell testen und mit einem Label versehen wollte. Ungenaue oder verlorengegangene Labels, Ablenkungen der Bediener, Zeitverlust und andere Probleme traten auch gelegentlich auf.

Die größten Schmerzpunkte von OmegaFlex:

1. Das bestehende Labeling-System des Unternehmens war umständlich, da es nur einen Arbeitsplatz für mehrere Bediener gab. Die Bediener mussten oft in Schlange stehen, um die benötigten Labels zu erstellen.
2. Wenn Bediener vor der Prüfung von Produkten Labels erstellten, mussten alle nicht verwendeten Labels aus der Rückverfolgbarkeitsdatenbank gelöscht werden.
3. Die Bediener mussten ihre eigene Arbeit überwachen, was wertvolle Bedienerzeit in Anspruch nahm und die Testparameter und EOM-Inventare menschlichen Fehlern aussetzte.
4. Die auf Microsoft Access basierende Tracking-Datenbank verfügte nur über begrenzte Speicherkapazitäten. Am Jahresende musste die Datenbank auf einem separaten Speichermedium (CD) gesichert und in der Tracking-Datenbank gelöscht werden, damit wieder von vorne begonnen werden konnte.
5. Das Verfahren war papiergestützt und erforderte, dass jeder Bediener die von ihm verwendeten Label-Nummer aufzeichnete und ausdruckte.

Der bestehende manuelle Prozess war fehleranfällig und brachte bei jedem Schritt Risiken mit sich. OmegaFlex musste seinen Labeling-Prozess modernisieren. Das Unternehmen benötigte eine bessere Kontrolle und betriebliche Effizienz seines Labeling-Systems und musste das Risiko und die Fehlerquote im gesamten Prozess reduzieren. Justin Moore, der Senior Project Engineer der Flexible Pipe Division, erkannte, dass das Unternehmen auf ein anderes Label-Druckmodell umsteigen müsste. Das war jedoch eine Umstellung, die die digitale Transformation des gesamten Testbetriebs erforderte.

 

Die Lösung

OmegaFlex wandte sich zur Beratung an den Systemintegrator von IPSi (Integrated Productivity Systems). Das IPSi-Team, unter der Leitung seines Vorstandes Rick Schilling und dem Entwickler Ian Faust, überprüfte die Probleme des Unternehmens und empfahl eine verteilte Label-Drucklösung, die Digitalisierungsprinzipien mithilfe von Intelligent Templates™ erfassen würde.

Das von IPSi empfohlene und schließlich für OmegaFlex gebaute System sorgt für eine höhere Effizienz beim Labeling, einen optimierten Produktionsprozess und eine Steigerung der Testgeschwindigkeit um 20 bis 50 Prozent.

„Sobald wir einen Blick auf ihr System geworfen hatten, wussten wir, dass wir viele der Probleme, mit denen OmegaFlex zu kämpfen hatte, lösen konnten“, sagte Rick Schilling. „Wir haben die Integration Platform von BarTender verwendet, um eine gut geplante Datenbank mit den Intelligent Templates™ von BarTender zu verbinden. Auf diese Weise verfügte OmegaFlex sofort über ein agileres Labeling-System, das skalierbar ist, wenn das Unternehmen wächst und andere Prozesse einbezieht.“

Das neue automatisierte Labeling-System integrierte die folgenden Komponenten:

• BarTender-Software
• Eine SQL-Datenbank
• Hardware, die 12 Zebra-Drucker (ZD420i) umfasste, die an 12 verschiedenen Arbeitsplätzen platziert waren
• Eine Red Lion Mensch-Maschine-Schnittstelle (Human-Machine Interface/HMI): In diesem Fall verwendete IPSi HMI-Panels der G10C1000 Graphite-Serie mit der kostenlosen Programmiersoftware Crimson zur Steuerung wichtiger Labeling-Prozesse. Es schuf auch eine hochentwickelte Kommunikationslinie zwischen dem MES und der SPS unter Verwendung der Integration Platform von BarTender als Kernstück und kreierte zusätzlich ein TCP/IP-Web-Trigger-Ereignis. Diese Kombination verschaffte OmegaFlex schließlich die Möglichkeit, die richtige Ausgabe der Label auf den verteilten Druckern der Arbeitsplätze zu drucken.

 

Ergebnisse

„Sobald wir erkannten, dass unsere alte Methode nicht mehr funktionierte und wir eine neue Methode zum Drucken von Labels brauchten, war es eine einfache Entscheidung, mit IPSi und BarTender zusammenzuarbeiten“, sagte Justin Moore. Diese Entscheidung hat unsere Leistungsfähigkeit enorm gesteigert.“

Die Umstellung auf einen automatisierten, verteilten Labeling-Prozess brachte viele positive Ergebnisse für OmegaFlex. Seit IPSi das System im Jahr 2021 installierte, konnte OmegaFlex seine Durchsatzraten um bis zu 70 % steigern. Die Bediener haben die Anzahl der Druckprüfungen von 20 pro Stunde auf mehr als 30 pro Stunde erhöht. Darüber hinaus hat das neue System das Risiko menschlicher Fehler erheblich reduziert und den Vorgesetzten zwei Stunden pro Woche für die Kontrolle der Arbeit der Bediener erspart.

Durch die automatisierte Labeling-Lösung gewann OmegaFlex außerdem eine bessere Kontrolle über seine Daten. Aufzeichnungen können nicht mehr manuell manipuliert werden. Nur ein Vorgesetzter oder ein Datenbankadministrator aus der Technik- oder IT-Abteilung kann Änderungen oder Korrekturen vornehmen, was zu einer verbesserten Datengenauigkeit und Nachvollziehbarkeit führte.

„Unser neues verteiltes Label-Drucksystem mit BarTender steigerte die Arbeitsmoral und die Produktivität enorm“, sagte Brian Szczech. „Unser Team hat jetzt mehr Kontrolle über den gesamten Prozess. Da weniger Stunden für die Nachbereitung aufgewendet werden müssen, haben unsere Vorgesetzten mehr Zeit, sich um andere Dinge zu kümmern.“ Wir haben unseren Label-Druckdurchsatz um bis zu 70 % gesteigert. Wir freuen uns nun über die Möglichkeiten, unsere Kapazitäten in den kommenden Jahren zu erweitern.“

Da nun jeder Arbeitsplatz unabhängig und in sich abgeschlossen ist, erleben wir bei der Inventur am Monatsende keine fehlenden Übereinstimmungen bei den fertigen Artikeln mehr. Der Papieraufwand für die Bediener hat sich ebenfalls verringert. Das Team von OmegaFlex profitiert auch heute weiterhin von den Vorteilen des BarTender-Labeling-Systems, einschließlich seiner Automatisierungsmöglichkeiten.

„Es ist sehr erfreulich, dass wir mit dem Labeling - was mein bevorzugtes Thema ist - unseren Kunden wichtige Prozessverbesserungen ermöglichen können“, sagte Rick Schilling. „Wir haben OmegaFlex dabei geholfen, eine bessere Rentabilität, höhere Effizienz und eine verbesserte Genauigkeit zu erreichen. Wir sind stolz darauf, Teil dieser gemeinsamen digitalen Transformation gewesen zu sein.“